Hvordan keramiske underlag understøtter motorkraftmoduler

Test af varm-kold cyklus: Cykler mellem -40°C og 150°C mere end 1.000 gange for at sikre ingen revner eller delaminering af underlaget; Stød- og vibrationstest: Brug af et simuleret køretøjs stød eller stød, mens det modstår accelerationer på over 1.000 G uden materialenedbrydning; Fugt-varme-ældningstest: Løbende cykling ved 125°C og fugtighedsniveauer på 85 % i 5.000 timer for at sikre, at isoleringen fungerer.

Denne proces genererer meget varme. Industritestdata viser, at driftstemperaturen for almindelige IGBT-strømchips øjeblikkeligt kan stige over 150°C. Hvis denne varme ikke ledes væk og spredes effektivt, vil modulets ydeevne falde. I ekstreme tilfælde kan der opstå sikkerhedsproblemer såsom kortslutninger og enhedsfejl. Derfor er underlagets varmeafledning og miljømæssige tilpasningsevne afgørende. Keramiske underlag tilbyder uovertrufne tekniske fordele i bilindustrien. Sammenlignet med traditionelle substrater giver keramiske substrater ekstrem høj varmeledningsevne, fremragende højtemperaturstabilitet og stærk isolerings- og korrosionsbestandighed.

På grund af den krævende karakter af bilbrug, bilindustrienkeramiske underlagskal opfylde højere tekniske standarder end deres modstykker i industriel kvalitet. De vigtigste udfordringer er inden for tre nøgleområder: balancering af ydeevneparametre, kontrol af fremstillingspræcision og verifikation af pålidelighed:

1. Præcis balance mellem præstationsparametre

Keramiske underlag til biler skal harmonisere termisk ledningsevne, mekanisk styrke og termisk udvidelse.

2. Nøjagtig produktionskontrol

Fremstilling af keramiske substrater til biler involverer flere trin, herunder pulversyntese, støbning, sintring og metallisering. Hvert trin kræver kontrol på millimeter- eller mikronniveau.

2. Nøjagtig produktionskontrol

Test af varm-kold cyklus: Cykler mellem -40°C og 150°C mere end 1.000 gange for at sikre ingen revner eller delaminering af underlaget; Stød- og vibrationstest: Brug af et simuleret køretøjs stød eller stød, mens det modstår accelerationer på over 1.000 G uden materialenedbrydning; Fugt-varme-ældningstest: Løbende cykling ved 125°C og fugtighedsniveauer på 85 % i 5.000 timer for at sikre, at isoleringen fungerer.

Følgelig giver disse testforanstaltninger betydelige praktiske adgangsbarrierer for at blive en autokeramisk substratleverandør til indenlandske virksomheder, der har behov for langsigtet teknisk udvikling og øjeblikkeligt udstyrskøb.

For nylig har indenlandske virksomheder øget F&U og har hurtigt avanceret i retning af indenlandsk kommercialisering af trætheds-keramisk substratteknologi med rapporterede gennembrud. Derudover har de med succes bestået intensive tests af førende nye energikøretøjsproducenter af deres indenlandsk udviklede siliciumnitrid keramiske substrater, og har med succes demonstreret ækvivalens på termisk cykling og vibrationschoktest til Kyocera, mens de også tilbyder 20%-30% omkostningsbesparelser. Disse nyligt homologerede substrater bliver kommercielt produceret med rapporterede månedlige forsendelser over 100.000 enheder. Sammenfattende repræsenterer fremskridtene inden for indenlandske automotive keramiske substratkapaciteter en betydelig industriel værdi, især i bilindustriens aktiviteter for at reducere produktionsomkostningerne for nye energikøretøjer, styrke sikkerheden i indenlandske industri- og forsyningskæder og reducere afhængigheden af ​​international indkøb af grundlæggende kernekomponenter, samtidig med at højkvalitetsvæksten i industrien øges i fremtiden.

Semicorex tilbyder høj kvalitetkeramiske produkterbaseret på kundernes behov. Hvis du har spørgsmål eller brug for yderligere detaljer, så tøv ikke med at kontakte os.

Kontakt telefon # +86-13567891907

E-mail: sales@semicorex.com